确定了型腔数目、分型面的位置及浇口类型后, 就需要确定塑件的排布。综合考虑加工的简便及成本等方面因素, 本套模具采用某公司的标准模架。塑件在模具中的排布方式直接影响到模架的大小。多型腔应尽量采用浇道平衡排布以保证各型腔同时充模, 并且所占空间长宽比最为合理。本例中采用每排个, 双列排布。
2、模具加工时确定型腔的成形方式
根据塑件的特点,来确定具体的成形方法, 即采用整体式还是镶拼式, 另外还要确定型腔块的大致尺寸。如果塑件上有和开模方向不同的侧向凸凹, 还要确定侧抽方式, 如斜导柱、斜滑块、斜顶杆、斜楔、齿轮齿
条、液压油缸等。该针基模具由于抽芯距离不大,可采用斜导柱抽芯, 为加工及调整方便, 每个型腔的抽芯单独设计滑块, 一共个。另外由于型腔直接和高温高压的塑料相接触, 所以成形零部件一般都应进行热处理。
在考虑成形方式的同时, 还要考虑制造工艺的可行性。往往初学者设计出的模具有些地方用现有设备很难或根本无法加工出来, 这就需要设计人员和生产人员共同协商, 找出一个最佳的设计方案。
3、确定冷却水道的分布形式
塑料充满型腔后, 应通过冷却使之定型, 从而得到制品。冷却水道的分布应遵循一定的原则, 总的来说, 应保证塑件充分冷却且收缩平衡。本例中水道按型腔的排布方向, 纵向排布。
通过上述的设计步骤, 成形所需的水平面的投影大小基本得以确定, 再考虑到模板的螺钉固定孔, 导柱、导套的位置是否与滑块、型腔块干涉, 水道孔与复位杆孔是否干涉, 从而可估算出模具的水平面的投影尺寸, 在标准中查出相近的模架, 到此模架大小确定完毕。
5、模具加工时模板厚度尺寸的选用
由于选用的是标准模架, 剩下的任务就是确定动模板和定模板的厚度。模板的厚度主要取决于塑件的高度, 其次还和模板的面积、密封圈的大小、滑块的大小以及冷却水的通过位置等有关。强度和刚度计算是一种方法, 但较繁琐, 目前一般主要靠经验确定。确定时要考虑各部分的合适比例、镶块的固定深度、滑块的高度与长宽比等, 并要尽量选用模架标准中的尺寸系列数。若型腔较深, 需加高垫块以保证足够的顶出距离。
此外, 为了保证推杆在合模前先复位, 可以在
复位杆上加弹簧为了使顶出平稳, 可以加一套顶出导向机构为了使型腔合模准确, 可以加精定位装置, 点浇口形式的三板模还要考虑到安放拉杆的位置等等, 这些均需根据模具的具体情况而定。
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